一、爆炸事故
1.壓縮機爆炸事故
(1)事故過程
某醫(yī)院中央空調(diào)機房，一臺4FV12.5冷水機組(工質(zhì)為氟利昂)檢修后試機過程中，開機后即見火花冒出，隨即整個機組發(fā)生強烈爆炸，現(xiàn)場5人，死亡1人，重傷4人。機房炸塌被毀；附近居民點受強烈震感。
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(2)事故原因
當機組檢修后，檢修人員(即死傷操作工)為排除機內(nèi)空氣，在無氮氣情況下擅自決定充氧排氣，純氧具有強烈的助燃作用，氧氣與機內(nèi)冷凍油接觸后，加速冷凍油的氧化反應，同時又大大降低冷凍油燃燒閃點，當壓縮機啟動后，傳動副摩擦造成的局部高溫超過油燃閃點時引發(fā)氧氣燃爆，導致整機爆炸。
(3)預防措施
排除機內(nèi)空氣可使用氮氣或壓縮空氣。壓縮空氣應經(jīng)過干燥處理，無條件時可采用空氣壓縮機或系統(tǒng)中的某臺制冷壓縮機來產(chǎn)生壓縮空氣。對于氟利昂系統(tǒng)應使用氮氣吹污排氣。制冷壓縮機壓縮空氣時，排氣溫度升高很快，應停停升升，控制壓縮機的排氣溫度不超過允許值。對制冷機組吹污的過程亦即排氣過程，無論在任何情況下絕對不允許使用氧氣。
用氮氣時應在氮氣瓶與系統(tǒng)間安裝減壓閥；如采用空壓機，則采用雙級機。壓力試驗或排氣時要求采取的安全措施有：
1)用壓縮機壓縮空氣時，排氣溫度不得超過120℃,油壓不高于0.3MPa。
2)壓縮機進、排氣壓力差不允許超過其限定工作條件1.4MPa。
3)不允許關閉機器和設備上的安全閥。高壓系統(tǒng)試壓時，可將低壓系統(tǒng)的氣體輸送至高壓系統(tǒng)，以防止低壓系統(tǒng)壓力超高、安全閥開啟。
4)系統(tǒng)試壓時應將氨泵、浮球閥和液位計等有關設備的控制閥關閉，以免損壞。
2.壓縮機曲軸箱爆炸事故
(1)事故過程
某市漁業(yè)公司冷凍廠內(nèi)，制冷安裝公司在安裝凍結(jié)庫的設備過程中，由于違反安全操作規(guī)程，引起制冷壓縮機曲軸箱爆炸，造成現(xiàn)場作業(yè)的5名工人傷亡，其中1人被炸得血肉模糊、慘不忍睹，當場不幸死亡，其余4人受重傷，燒傷面積達60%～80%以上，損失慘痛。
(2)事故原因
事故發(fā)生的原因是在制冷壓縮機試壓時，用氧氣代替氮氣試壓，致使壓縮機曲軸箱潤滑油發(fā)生劇烈的氧化反應，在3min內(nèi)潤滑油產(chǎn)生自燃，隨即一聲沉悶的爆炸聲，壓縮機曲軸箱炸得四分五裂，門窗玻璃全部震壞，室內(nèi)燃起大火。
(3)預防措施
這起重大事故的肇事者，缺乏最基本的理論知識，竟然用氧氣代替惰性氣體氮氣來試壓，屬于嚴重違章作業(yè)，導致發(fā)生了重大事故，給國家財產(chǎn)和人身安全帶來了不應有的重大損失。
從這起制冷壓縮機曲軸箱爆炸事故得出的教訓是：施工人員除了熟悉管道和設備的安裝技術外，還必須具備一定的理論知識。另外還必須加強對制冷操作人員和設備安裝人員的系統(tǒng)培訓，未經(jīng)培訓的應一律不準上崗。有關部門單位必須對事故的危害性提高認識，建立健全安全制度，杜絕類似事故的再次發(fā)生。
3.違規(guī)焊接爆炸事故
(1)事故過程
某廠因低壓循環(huán)桶下部集油管雜質(zhì)引起堵塞，打算氣割擴口作業(yè)。氣割時突然發(fā)生爆炸，炸開下部法蘭，噴出的火焰將氣割工頭發(fā)、眉毛都燒焦。
(2)事故原因
氣割前雖事先關閉各進出閥及進行排空操作，但由于桶內(nèi)壁及底部粘滿混有氨液的油污，桶內(nèi)混合氣體含氨比例較大，氨遇明火發(fā)生爆炸。
(3)預防措施
為了防止意外，制冷系統(tǒng)的受壓容器維修焊接，事先應充分排空存氨，最好用大量水沖洗后再進行。
二、設備損壞事故
1.壓縮機缺油引起電動機擊穿
(1)事故過程
某廠在新建的裝配式冷庫分別采用了R22和R502的制冷系統(tǒng)。工程中選用的機組為半封閉壓縮冷凝機組。當系統(tǒng)安裝完畢，經(jīng)過試壓、檢漏、排污和工質(zhì)充注以后，即開始對系統(tǒng)進行調(diào)試運行。經(jīng)過數(shù)天的間歇運行，忽然有一次引起熱繼電器動作使壓縮機停機。調(diào)試人員將繼電器保護電流稍許調(diào)大，再次接通電源，立即引起空氣斷路開關跳閘，僅見機頭上的冷卻風扇偏轉(zhuǎn)動作一下，未見壓縮機動作，拆機后發(fā)現(xiàn)電動機有一處擊穿，多處擦傷。
(2)原因分析
對機器和電路作外觀檢查，發(fā)現(xiàn)視鏡油已下降至最低線以下，在確認機組除電動機三相線路有不平衡之外，其他線路均正常后。關閉吸、排氣閥并使機內(nèi)工質(zhì)放空再次瞬間通電，機器仍不動作而空氣斷路開關仍立即跳閘。于是松開機頭螺栓，取下缸蓋和閥板，發(fā)現(xiàn)缸內(nèi)一側(cè)有明顯發(fā)黑痕跡，活塞處于行程中間偏上位置，擦凈缸壁可見拉
毛痕跡。拆開非電動機一側(cè)主軸承蓋，發(fā)現(xiàn)軸襯內(nèi)表面也有擦傷痕跡。只能將機器吊下做全面拆檢和修理。此后進一步拆檢發(fā)現(xiàn)電動機側(cè)吸氣通道內(nèi)有不少系統(tǒng)垃圾諸如氧化皮、焊渣、金屬碎屑等。電動機有一處擊穿，多處擦傷。
(3)預防措施
事故案例反映出工作中的疏忽粗心。為了避免今后重犯這種事故，新的制冷系統(tǒng)在安裝過程中必須嚴把清潔關，安裝完成后嚴格遵守試壓、排污、真空檢漏、加油加工質(zhì)等必要程序，調(diào)試過程中注意更換干燥過濾器。氟利昂制冷系統(tǒng)固然在系統(tǒng)設計時要精心考慮運行過程中潤滑油能返回壓縮機的問題，而新系統(tǒng)在管路較長的情況下，調(diào)試過程中更不應忘記及時補充添加潤滑油。
2.制冷壓縮機進水造成軸瓦燒壞事故
(1)事故經(jīng)過
某廠制冷操作工在操作制冷系統(tǒng)時發(fā)現(xiàn)氨制冷壓縮機吸氣壓力與蒸發(fā)器壓力壓差太大(0.2MPa)。通過分析認為可能是壓縮機吸氣過濾器堵塞引起。操作工停機后通知維修工處理。維修工便開始著手對機組進行排氨工作，用膠管從壓縮機的排氣嘴引至水溝排放。為使機組能及早投入使用，還啟動本身機組進行抽空排氨。吸氣過濾器經(jīng)過清洗裝復后立即開機抽空，接著投入運行，10min后壓縮機還未投入滿負荷工作，就發(fā)現(xiàn)油溫急劇上升；用手觸摸兩端主軸承和曲軸箱體發(fā)燙；從視油孔觀察油呈乳白色，當時油壓比吸氣壓力高0.2~0.5MPa,但油壓不穩(wěn)定。操作工當即停機檢查。
經(jīng)拆機檢查發(fā)現(xiàn)，曲軸箱內(nèi)的冷凍機油混有大量水分；連桿大頭軸瓦和兩端軸承已全部燒壞。
(2)原因分析
該機大修后投入運轉(zhuǎn)使用三個月一切均工常，只是在清洗吸氣過濾器后投入使用時造成軸瓦燒壞。壓縮機軸瓦燒壞的主要原因是由于有水進入曲軸箱，使壓縮機的潤滑條件惡化造成的。那水是怎樣進入曲軸箱的呢?對壓縮機的冷卻管路進行檢查，特別對油氨分離器的水冷卻套、曲軸箱的油冷卻器進行水壓檢驗，均未發(fā)現(xiàn)有漏水現(xiàn)象，從而否定了壓縮機冷卻系統(tǒng)的水進入曲軸箱的可能性。最后，從維修和操作方面去分析，才發(fā)現(xiàn)事故是由維修工工作疏忽造成的。
維修工對機組進行排氨時，用膠管從壓縮機的排氣嘴引至水溝排放，而且還開啟本身機組進行抽空。當抽空完畢后維修工沒有把排氣嘴關閉，排氨用的引管又沒有從水溝抽出，而這時壓縮機內(nèi)已處于真空狀態(tài)，恰好這時維修工又因為去拿工具，以致耽擱了10min才開始拆下壓縮機吸氣過濾器清洗。于是水溝里的水在大氣壓力的作用下通過排氨用的引管進入壓縮機的排氣腔進入排氣閥片、吸氣閥片、吸氣腔再進入曲軸箱，使曲軸箱進水，導致壓縮機運行時軸瓦燒壞事故。
(3)預防措施
必須加強對操作工和維修工的教育，增強維修人員的責任心、安全意識，執(zhí)行必要的崗位培訓考核制度，使他們在業(yè)務技術上得到進一步的提高。
三、有毒制冷劑泄漏事故
1.維修意外漏氨事故
(1)事故過程
某廠按照壓力表年檢的規(guī)定對所有壓力表進行了一次全面徹底的更換校驗。在更換校驗過程中由于拆檢人員對系統(tǒng)不十分熟悉，發(fā)生了一些本不該發(fā)生的事故。當對系統(tǒng)低壓循環(huán)儲液桶下部氨泵進液壓力表(氨泵吸入壓力表)進行拆卸校驗時，拆檢人員首先關閉壓力表閥，然后松動壓力表表頭將氨壓力表中余氨放凈，待氨壓力表指針下降至與大氣壓力相等后，稍等片刻后即拆下氨壓力表。此時故障發(fā)生，大量氨液從氨壓力表閥向外噴射，當時由于低壓循環(huán)儲液桶內(nèi)壓力尚有0.3MPa,噴液外液柱高度達2m,當時整個設備間充滿很濃的氨氣味，附近周圍尤其是下風地帶彌漫陣陣濃氨氣，所幸當時拆檢人員均戴有膠皮長袖套及防毒面具等，在短時間內(nèi)迅速撤出了現(xiàn)場，才未造成人員的傷害事故。
搶險人員戴上防護用品從上風方向接近事故現(xiàn)場，果斷將低壓循環(huán)儲液桶至氨泵過濾器之間的Dg5O的截止閥關閉，以減少氨液噴射的來源，然后關閉氨泵出液及抽氣等有關閥門，對噴氨處噴射大量的水來稀釋氨液，再用大功率風機對整個設備間進行排風換氣(從上風方向吹風),防止了事故的進一步蔓延，終于在40min內(nèi)排除故障，化險為夷。
(2)事故原因
事后對事故現(xiàn)場進行了仔細的清理檢查，發(fā)現(xiàn)氨泵吸口壓力表閥并未完全關死，至此故障原因查明。據(jù)分析因氨泵吸入口壓力表閥口長期處于低溫潮濕條件下，Dg6閥門銹蝕比較嚴重，而當拆檢人員關閉此閥門由于銹蝕使閥門并未關死，而檢查拆下的壓力表下口尚有安裝壓力表時殘存的生料帶絲粘于下口，可能是當拆檢人員關閉表閥時由于已擰不動誤以為閥門已關死，當松動壓力表時殘存生料帶絲及部分冷凍油雜質(zhì)因在低溫下結(jié)蠟而堵在壓力表閥口，當松動壓力表時，壓力表內(nèi)殘存氨氣跑入大氣。壓力表壓力下降與大氣相等而造成判斷失誤。當完全拆開壓力表時，堵在壓力表閥口的雜質(zhì)突然松動，兩處壓差達0.3MPa而造成大量泄氨事故。
(3)預防措施
1)平時必須經(jīng)常檢查壓力表閥的關閉可靠性。
2)今后拆檢壓力表時最好在拆卸前將氨液主出口閥門關閉，還必須注意關閉壓力表閥處與系統(tǒng)聯(lián)系的其他有關閥門，放凈殘存氨液(氣)后再完全拆開壓力表使之脫離系統(tǒng)。
3)注重操作、拆檢人員業(yè)務技術水平的提高，熟悉拆檢氨系統(tǒng)的流程，管道走向及應變突發(fā)事故的能力。
4)拆檢儀表時必須有維修人員及儀表拆檢人員共同參加，配備各種安全用具，并能正確使用，以避免上述事故的再次發(fā)生。
2.閥門未關緊引發(fā)氨氣泄漏事故
某日晚10時許，一制冷工廠發(fā)生氨氣泄漏事故。事發(fā)突然，員工來不及取防毒面具，一股刺鼻的味道就撲鼻而來，在確定是氨氣泄漏后，消防官兵戴上防毒面具進入工廠內(nèi)部查找泄漏源頭，發(fā)現(xiàn)是一處閥門未關緊，隨后迅速進行了處理。
引發(fā)15死25傷的上海某公司的“8·31”液氨泄漏事故的直接原因，也被認定系公司生產(chǎn)廠房內(nèi)液氨管路系統(tǒng)管帽脫落引起。
(1)事故經(jīng)過
氨壓縮機房操作工在氨調(diào)節(jié)站進行熱氨融霜作業(yè)。不久，單凍機生產(chǎn)線區(qū)域內(nèi)的監(jiān)控錄像顯示現(xiàn)場陸續(xù)發(fā)生約7次輕微震動，單次震動持續(xù)時間1~6s不等。此后，正在進行融霜作業(yè)的單凍機回氣集管北端管帽脫落，導致氨泄漏。
(2)事故原因
嚴重違規(guī)采用熱氨融霜方式，導致發(fā)生液錘現(xiàn)象，壓力瞬間升高，致使存有嚴重焊接缺陷的單凍機回氣集管管帽脫落，造成氨泄漏。管帽連接焊縫存在嚴重焊接缺陷，導致焊接接頭的低溫應力脆性斷裂致使回氣集管管帽脫落，也是造成氨泄漏的重要原因之一。
(3)防范措施
1)加強教育培訓，提高從業(yè)人員的安全意識和操作技能；嚴格特種作業(yè)人員管理，杜絕無證上崗。
2)經(jīng)常排查和治理安全隱患；加強應急管理尤其要加強應急預案建設和應急演練，提高事故災難的應對處置能力。
3)采取生產(chǎn)作業(yè)人員與涉氨設施相隔離的措施，使用正規(guī)標準符合質(zhì)量要求的零部件。
通過這兩起發(fā)生的事故我們應吸取很好的教訓，在安裝維修工作中要嚴格執(zhí)行操作人員持證上崗制度，在加強管理的同時企業(yè)應該認真履行設備的計劃檢修制度，設備的運行管理制度，使事故的發(fā)生防患于未然。