一. 了解故障模式與類型
故障是設(shè)備或零部件喪失了規(guī)定功能的狀態(tài)。常見的故障模式有以下幾類： 1. 屬于機械零部件材料性能方面的故障，包括疲勞、斷裂、裂紋、蠕變、過度變形、材質(zhì)劣化等。 2. 屬于化學(xué)、物理狀況異常方面的故障，包括腐蝕、油脂劣化、絕緣絕熱劣化、導(dǎo)電導(dǎo)熱劣化、蒸發(fā)、等。 3. 屬于機械設(shè)備運動狀態(tài)方面的故障，包括振動、滲漏、堵塞、異常噪聲等。 4. 多種原因的綜合表現(xiàn)，如磨損、配合件間隙過打或過盈喪失、固定和緊固裝置松動失效等。
二. 故障診斷的方法與步驟 1. 了解診斷對象（技術(shù)準(zhǔn)備） （1）了解設(shè)備的工作原理和運行特性，包括主要部件的運行方式是旋轉(zhuǎn)運動還是往復(fù)運動，機器的運行特性是平穩(wěn)運動還是沖擊運動，轉(zhuǎn)子運行速度是低速、中速、還是高速（低速<600rpm，中速600-60000rpm，高速＞60000rpm），勻速還是變速；機器平時運行時及振動測量時的工況參數(shù)，如工作壓力、流量、轉(zhuǎn)速、溫度、電流、電壓等。 （2）了解設(shè)備結(jié)構(gòu)特點，搞清楚設(shè)備的基本組成部分及其連接關(guān)系。要分別查明它們的型號、規(guī)格、性能參數(shù)及連接的形式，畫出結(jié)構(gòu)簡圖。特別要查明個別主要零部件（尤其是運動零件）的型號、規(guī)格、結(jié)構(gòu)參數(shù)及數(shù)量等，并在結(jié)構(gòu)圖上標(biāo)明，包括軸承類型及型號、齒輪齒數(shù)、葉輪葉片數(shù)、帶輪直徑、聯(lián)軸器形式等。 （3）了解設(shè)備主要技術(shù)檔案資料，如功率、工作轉(zhuǎn)速、臨界轉(zhuǎn)速等，還包括設(shè)備主要設(shè)計參數(shù)、質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)和性能指標(biāo)、出廠檢驗記錄、廠家提供的有關(guān)設(shè)備常見故障分析處理的資料以及投產(chǎn)日期、運行記錄、事故分析記錄、大修記錄等。 （4）了解機器的工作條件。載荷性質(zhì)是均載、變載還是沖擊負(fù)載；工作介質(zhì)有無塵埃、顆粒性質(zhì)雜質(zhì)或腐蝕性氣體；周圍環(huán)境有無嚴(yán)重干擾（或污染）源存在，如振源、熱源、粉塵等。 （5）根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，查得設(shè)備基礎(chǔ)是剛性還是彈性基礎(chǔ)，結(jié)合振動判斷標(biāo)準(zhǔn)，了解設(shè)備運行狀況。計算出相關(guān)部件的特征頻率，轉(zhuǎn)頻、倍頻、葉片通過頻率、齒輪嚙合頻率等。 2. 確定診斷方案（測量） （1）選擇布置測點 對振動反應(yīng)敏感點，盡可能靠近振源，避開或減少信號在傳遞通道上的界面、空腔或隔離物（如密封填料等），最好讓信號成直線傳播，減少信號在傳遞過程中的能量損耗。選擇振動信號比較集中的部位，以便獲得更多的狀態(tài)信息。 所選測點要服從于診斷目的。診斷目的不同，測點也應(yīng)隨之改換位置。測點必須有足夠的空間來安置傳感器，并保證有良好的接觸。測點部位還應(yīng)有足夠的剛度。由于現(xiàn)場振動測量是在設(shè)備運轉(zhuǎn)的情況下進行的，所以在安置傳感器時必須確保人身和設(shè)備安全。對不便操作或操作起來存在安全隱患的部位，一定要有可靠的安保措施，否則只能暫時放棄。 通常軸承是首選測點，此外、設(shè)備的地腳、機殼、缸體、進出口管道、閥門、基礎(chǔ)等部位也是振動的常設(shè)測點。 （2）設(shè)定測量參數(shù) 振動測量要求選用對故障反映最敏感的診斷參數(shù)進行測量，這種參數(shù)被稱為“敏感因子”或是當(dāng)機器狀態(tài)發(fā)生小量變化時特征參數(shù)卻發(fā)生較大的變化。因此，對每一個故障信號確定一個敏感因子是不可能的。人們在診斷實踐中總結(jié)出一條普遍性原則：即根據(jù)診斷對象振動信號的特征頻率來選擇診斷參數(shù)。常用的振動測量參數(shù)有加速度、速度、位移。一般按照下列原則選用：低頻振動<100Hz，采用位移；中頻振動10-1000Hz，采用速度；高頻振動>1000Hz，采用加速度。